连续模是一种高效率的冲压模具，做好保养能延长其使用寿命，保证冲压件质量，降低生产成本。连续模保养主要分为日常保养、定期保养 、故障性保养三个方面：

日常保养

• 清洁：生产结束后，使用干净的毛刷、气枪等工具，清除模具表面及工作区域的废料、金属屑、油污等杂质。避免这些杂质在模具合模时进入型腔内，影响模具的精度和产品质量，同时防止废料堆积导致模具局部磨损加剧。

• 润滑：对模具的滑动部件，如导柱、导套、滑块、斜顶等，涂抹适量的润滑油或润滑脂。良好的润滑可以减少部件之间的摩擦，降低磨损，保证模具运动顺畅，减少因摩擦产生的热量，避免部件过热损坏。

• 检查：查看模具的外观是否有裂纹、磨损、变形等情况，检查模具的紧固件（如螺丝、螺母）是否松动，定位部件（如定位销、侧刃）是否准确可靠。若发现问题，及时紧固或进行初步处理。

定期保养

• 深度清洁：每隔一定的生产批次（如每生产5000 - 10000件产品），对模具进行深度清洁。除了清理表面杂质，还需将模具部分可拆卸的组件进行拆卸，清理内部的污垢和残留的冲压废料。

• 精度检测：使用专业的测量工具，如卡尺、千分尺、投影仪等，对模具关键尺寸和精度进行检测，包括凸凹模间隙、孔位精度、成型部位尺寸等。根据检测结果，对磨损或精度超差的部位进行修复或调整，确保模具能持续生产出合格产品。

• 部件更换：对于一些易损件，如弹簧、顶针、小冲头等，根据其使用寿命和实际磨损情况，定期进行更换。避免因易损件损坏而影响模具的正常工作，甚至导致其他重要部件的损坏。

• 防锈处理：如果模具在一段时间内不使用，需对其表面进行防锈处理。可以涂抹防锈油，然后用防锈纸或塑料薄膜包裹，存放在干燥、通风的环境中，防止模具生锈腐蚀。

故障性保养

• 故障排查：当模具出现故障，如产品尺寸偏差大、毛刺严重、模具卡死等问题时，要及时停机进行排查。通过观察模具的工作状态、分析产品缺陷、测量相关尺寸等方法，准确找出故障原因。

• 修复处理：根据故障原因，采取相应的修复措施。对于轻微的磨损、变形等问题，可以通过打磨、研磨、补焊等方式进行修复；对于严重损坏的部件，如凸凹模断裂等，则需要更换新的部件。修复完成后，要对模具进行调试和试模，确保模具恢复正常工作性能。

连续模保养需要严格按照规范和流程进行，操作人员要具备一定的模具知识和技能，同时做好保养记录，以便跟踪模具的使用状况和维护历史。